نگاهی به برنامه ریزی صنعت پتروشیمی برای تبدیل کاتالیست ها از نقطه ضعف به نقطه قوت
تـاب آوری، صرفه جویی، صـادرات
شاید تاکنون عدد کلی و مشخصی از این جهاد بزرگ پتروشیمی ها در ساخت و بومی سازی انواع کاتالیست ها به دست نیامده باشد؛ اما نگاهی کلی و اجمالی به این عملکرد و خروجی که در تولید داخل و صادرات آن حاصل و اعلام شده، می تواند بخشی از این عملکرد را نشان دهد. شرکت های مختلف پتروشیمی در سال های تحریم، با اعتماد به متخصصان داخلی و شرکت های دانش بنیان،کاتالیست های بومی شده را به جای نمونه های مشابه خارجی در واحدهای تولیدی به کار گرفته اند. این محصولات از آزمایش های بزرگ، موفق بیرون آمده و حالا به تولید انبوه رسیده و حتی راهی بازارهای خارجی نیز شده اند.
آمارهای عملیاتی برای پیشرفتی واقعی
یک وجه مهم تولید و بومی سازی کاتالیست ها در داخل کشور، بی نیازی کشور از واردات این محصول و قطع وابستگی به شرکت های خارجی است. آنچه به عنوان افزایش تاب آوری فناورانه با تکیه بر کاتالیست های بومی رخ داده، در واقع یک امر راهبردی به شمار می رود. شرکت های دانش بنیان و خصوصی زیادی طی چند سال اخیر وارد حوزه ساخت کاتالیست شده اند و امروز به موفقیت های بزرگی دست یافته اند، از جمله اینکه چندی قبل از سه کاتالیست ساخت ایران رونمایی شد. کاتالیست های سنتز متانول، پری ریفرمینگ، فرمالدهید، سه کاتالیست تولید شده از سوی شرکت دانش بنیان نفت و گاز سرو هستند که به وسیله شرکت های پتروشیمی آزمون های موفقی داشته و امروز درحال مصرف هستند.
نمونه های موفقی که در ادامه می آید، تنها بخشی از تحولات بزرگ وچشمگیری است که طی چند سال اخیر در حوزه کاتالیست ها محقق شده و با شروع دولت سیزدهم به نقطه اوج وشکوفایی خود رسیده است.
جلوگیری از خروج 6میلیون دلار ارز از کشور در نتیجه آزمایش موفقیت آمیز «کاتالیست» ساخت داخل در پتروشیمی ایلام: این کاتالیست ضمن رقابت با نمونه های چینی و ژاپنی با مزیت های «در دسترس بودن»، «صرفه اقتصادی» و «جلوگیری از خروج ارز از کشور» اکنون در قلب رآکتور واحد پلی اتیلن سنگین پتروشیمی ایلام مورد استفاده قرار گرفته، همچنین طبق اعلام پتروشیمی ایلام، هزینه تولید این محصول در داخل کشور معادل حداکثر ۷۰ درصد هزینه تمام شده نمونه خارجی است.
تولید کاتالیست های «آر سی دی»و «هیدروکراکینک»: حجم تولید این کاتالیست ها در سال، حدود 2 هزار و ۵۰۰ تن است که با تولید آن از خروج ۵۰ میلیون یورو ارز از کشور جلوگیری می شود. این کاتالیست ها یکی از پرمصرف ترین کاتالیست های صنعت نفت و خوراک واحد آر ام سی سی پالایشگاه شازند اراک هستند. این واحد پالایشگاه، روزانه ۸ تا ۱۰ میلیون لیتر بنزین کشور را تولید می کند.
تجاري سازي كاتاليست « SAC500 »: این نوع کاتالیست پرکاربرد در پتروشیمی که از خانواده كاتاليست هاي «زيگلر ناتا» است، به طور مستقیم به صرفه جويي ارزي سالانه حداقل 40 ميليون دلار منجر می شود. تجاري سازي این کاتاليست پركاربرد براي توليد پلي اتيلن سنگين شروع شده است.
کاتالیست های تولید شده برای تولید سالانه حداقل 400 هزار تن پلي اتيلن سنگين در كشور جوابگو خواهد بود. اين كاتاليست از لحاظ فني با كاتاليست هاي وارداتي قابل رقابت است و مي تواند براي توليد لوله استفاده شود. علاوه بر قيمت تمام شده، از ضايعات كمتر در مراحل ساخت و دانش فني بومي به عنوان مزیت های این کاتالیست عنوان شده است.
صرفه جویی ارزی با تولید ماده اولیه کاتالیست های «آمونیوم هپتامولیبدات و اکسید مولیبدن»: کاربرد آمونیوم هپتامولیبدات در ساخت کاتالیست های گوگردزداست که در واقع ماده پایه کاتالیست محسوب می شود. با این محصول یک کاتالیست دیگر که در فرایندهای پتروشیمی مورد استفاده قرار می گیرد نیز می توان درست کرد. اکسید مولیبدن با خلوص بالا و آمونیوم هپتامولیبدات را کشورهای محدودی می توانند تولید کنند؛ اما نمونه داخلی صرفه جویی ارزی بالایی به همراه دارد و جلوی صادرات به صورت خام را می گیرد.
صرفه جویی ۷۰ میلیون دلاری با بومی سازی دو کاتالیست «دهیدروژناسیون اتیل بنزن به استایرن و سنتز آمونیاک»: این کاتالیست در پتروشیمی های پارس، تبریز، رازی، پردیس، خراسان، هنگام، لردگان، کرمانشاه و مسجدسلیمان مصرف می شوند و طرح های پتروشیمی آمونیاک جدید در حال ساخت می توانند از آن استفاده کنند. تمامی فرایند ساخت کاتالیست دهیدروژناسیون اتیل بنزن به استایرن و کاتالیست سنتز آمونیاک با تکیه بر دانش بومی و تلاش محققان داخلی انجام و تولید کاتالیست آمونیاک طی ۱۵ سال تحقیقات گسترده با همکاری شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی و کاتالیست تولید مونو استایرن نیز در طول سه سال تحقیقات تولید شده است.
مجید دفتری، مدیرعامل شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی چندی قبل اعلام کرد که کاتالیست های راهبردی صنعت پتروشیمی تا سال ۱۴۰۳ داخلی سازی می شود. او با اعلام اینکه تاکنون از ۴۰ نوع گروه کاتالیست صنعت پتروشیمی، ۲۰ نوع بومی سازی شده و هشت نوع کاتالیست نیز در سال ۱۴۰۱ بومی سازی می شود و در اختیار فعالان صنعت پتروشیمی قرار می گیرد، می گوید: 12 نوع باقیمانده نیز تا سال ۱۴۰۳ با همکاری شرکت های دانش بنیان داخلی سازی می شوند.
هدف، بازار جهانی است
بر اساس اعلام شرکت ملی صنایع پتروشیمی، سالانه ۲۹ هزار تن کاتالیست به ارزش تقریبی ۷۰۰ میلیون دلار در صنایع پتروشیمی و پالایشی کشور مورد نیاز است؛ اما در حال حاضر همچنان شماری از کاتالیست های مورد نیاز کشور از مسیر واردات تأمین می شود و با ادامه بومی سازی کاتالیست ها این روند به صفر نزدیک می شود. گردش مالی کاتالیست در بازار جهانی در سال ۲۰۲۰ حدود ۳۵.۵ میلیارد دلار بوده که با لحاظ نرخ رشد حدود ۴.۶ درصدی در سال ۲۰۳۰، به حدود ۵۷.۵ میلیارد دلار می رسد و این ارقام نشان می دهد با مسأله ای راهبردی و مهم روبه رو هستیم. به همین دلیل با توجه به سرمایه گذاری زیرساختی که در ساخت کاتالیست صورت گرفته، انتظار می رود روند تولید این محصولات به رقمی بیش از 30 هزار تن در سال برسد؛ اما اتفاق مهم و قابل توجه در مورد کاتالیست ها و حداقل یک دهه آینده آنها، این است که به مهم ترین محصول صادراتی کشور تبدیل خواهند شد. در حال حاضر دولت سیزدهم راه فروش کاتالیست ها را علاوه بر بازارهای همسایه به کشور بازار بزرگ همسایه شمالی یعنی روسیه هم تسری داده است. جواد اوجی پس از امضای تفاهمنامه های مشترک با روسیه تاکید کرد بخش قابل توجهی از این تفاهمنامه ها برای فروش کاتالیست های ایرانی و همکاری با شرکت های دانش بنیان است.
مرتضی شاهمیرزایی، مدیرعامل شرکت ملی صنایع پتروشیمی هم آذرماه با اشاره به مذاکراتی که از فروردین امسال (1401) با هیأت های روس برای صادرات کاتالیست ایرانی به روسیه انجام شده، اعلام کرد: یک تن کاتالیست ایرانی با موفقیت در مجتمع های پتروشیمی روسیه در حال استفاده است و شرکت های روسیه سفارش های جدیدی برای خرید کاتالیست ثبت کرده اند. از این زمان تاکنون روند صادرات کاتالیست ها تداوم داشته و این برنامه ریزی در دولت سیزدهم برای توسعه صادرات و تسری آن به انواع دیگر کاتالیست های استراتژیک ادامه دارد.