بازاری پر از فرصت های طلایی برای اقلام پرکاربرد صنعت پتروشیمی و پالایش
کاتالیست های ایرانی در مسیر روسیه و آمریکای جنوبی
مشعل صنعت نفت از سال ها قبل جریان حمایت از ساخت داخل و کاهش وابستگی به شرکت های خارجی را آغاز کرد، اما این جریان هیچ گاه به روندی پر شتاب و تاثیرگذار بر بخش های مختلف صنعت نفت تبدیل نشد. بخش های مختلفی از صنعت نفت و ارگان های بیرون از آن موانعی اجرایی و حقوقی را در مسیر فعالیت شرکت های فناور و دانش بنیان ایجاد می کردند و به عبارتی تعامل مثبتی بین این مجموعه ها با صنعت نفت برقرار نبود. با شروع دولت سیزدهم و همسو با سیاست های کلان آن، اقدام هایی در مسیر حمایت از مجموعه های دانش بنیان به شکل واقعی و اجرایی آغاز شد و در این مسیر وزارت نفت با توجه به نیازهای فناورانه ، در صدر این اقدام ها حضور داشت.
یکی از حوزه های مهم و پرکاربرد که دانش بنیان ها حضور پیدا کردند و اقدام های ارزشمندی شکل گرفت، ساخت داخل و بومی سازی کاتالیست های پر کاربرد صنعت پتروشیمی و پالایش بوده است. با داخلی سازی کاتالیست های پر کاربرد، افزون بر قطع وابستگی و استقلال در عملکرد، توانستیم از خروج حجم قابل توجهی ارز جلوگیری کنیم. اگر چه تعداد کاتالیست های بومی سازی شده قابل توجه است، اما تعدادی از آنها به عنوان کاتالیست های راهبردی و گران شناخته شده اند که تولید داخل آنها گامی بزرگ در جهت حمایت از ساخت داخل محسوب می شود. کاتالیست هایی همچون RCD، FCC و RFCC که هر کدام از آنها در فرآیندی طولانی و ارزشمند و با حمایت های وزارت نفت داخلی سازی شده اند.
RCD نمونه موفق اجرایی ساخت داخل
پژوهشگاه صنعت نفت و شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی دو مجموعه فناور هستند که در کنار سایر شرکت های فناور و دانش بنیان در چند سال اخیر روی بومی سازی کاتالیست های صنعت پتروشیمی و پالایش تحقیقات گسترده ای داشته اند. در این مورد هم پژوهشگاه صنعت نفت تحقیقات کاملی را روی کاتالیست RCD شروع کرد که نتایج آن امروز برای صنعت پتروشیمی حاصل شده است. پژوهشکده توسعه فناوری های کاتالیست پژوهشگاه صنعت نفت به شکلی مجزا روی این کاتالیست ها تحقیقاتی را در همکاری با پالایشگاه های مختلف از جمله پالایشگاه امام خمینی (ره) شازند آغاز کرد و توانست دانش فنی تولید این کاتالیست را به کمک شرکت های دانش بنیان به دست بیاورد و در نهایت این محصول را به مرحله تجاری سازی برساند.آنطور که کارشناسان برآورد کرده اند، صنعت پتروشیمی و پالایش به بیش از 35 هزار تن انواع کاتالیست در سال نیاز دارند که این رقم با توجه به افتتاح پروژه های جدید هر روز بیشتر هم می شود. به همین دلیل موضوع ساخت داخل کاتالیست ها و حتی در گام بعدی صادرات این محصولات در بازار منطقه و بازار جهانی اهمیت فوق العاده ای دارد که خوشبختانه صنعت نفت در همین مسیر قرار گرفته است. ورود و موفقیت حاصل شده در تولید کاتالیست های مربوط به فرآیندهای DMD، ریفورمینگ، آروماتیک سازی، SRU، جاذب ۳A، کاتالیست های RCD و هیدروکراکینگ و بسیاری موارد دیگر، علاوه بر تامین نیاز داخل و استقلال آنها از شرکت های خارجی، قدرت چانه زنی ما را در بازارهای منطقه ای و جهانی بیشتر می کند. سفارش های جدید کاتالیست های پتروشیمی برای بازار روسیه و آمریکای جنوبی از جمله این حضورهای ارزشمند در بازار پتروشیمی است که به خوبی ادامه دارد و می توان آینده روشنی را برای بازار کاتالیست ها تصور کرد. کاتالیست RCD مدتی است که در شرکت پالایش نفت امام خمینی (ره) شازند مورد استفاده قرار گرفته است. این شرکت در گام نخست حدود ۵۰۰ تن از این کاتالیست را خریداری کرده است. در واقع هیدروکراکینگ، دو کاتالیست مورد نیاز برای واحد RFCC پالایشگاه شازند اراک و سایر پالایشگاه های مشابه هستند که به شکل میانگین روزانه حدود 8 تا 10 میلیون لیتر بنزین کشور را تولید می کنند. طبق گزارش های رسمی در مجموع سالانه بیش از 2500 تن کاتالیست RCDدر کشور تولید میشود و اگر ارزش هر کیلو کاتالیست 25 یورو باشد، ارزش کل کاتالیستهای تولیدی رقمی بیش از 60 میلیون یورو خواهد بود که البته این ارقام متغیر خواهند بود،. اما نکته قابل توجه این است که با هر نرخی محاسبه شود، به طور سالانه، از خروج حجم قابل توجهی ارز از کشور جلوگیری می شود.
ساخت داخل 70 درصد کاتالیست های اصلی
مهدی رشیدزاده، معاون پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت با اشاره به ارزش افزوده ای که کاتالیست ها به عنوان کالایی راهبردی، در پالایشگاه ها و پتروشیمی ها ایجاد می کنند، گفت: در سال های اخیر به واسطه تحقیق و پژوهش و ایجاد شرکت های دانش بنیان و توسعه دهنده در حوزه کاتالیست، 70 درصد کاتالیست های اصلی مورد نیاز صنعت نفت در داخل کشور تولید می شود.
رشیدزاده با بیان اینکه دانش فنی بیش از 10 نوع کاتالیست در پژوهشگاه صنعت نفت به بخش خصوصی واگذار شده ، افزود: کاتالیست های فرآیند ریفورمینگ نفتا، آروماتیک سازی کلاوس، RCD، هیدروتریتینگ نفتا و زئولیت 3A نمونه هایی از انواع کاتالیست هایی هستند که تولید و در راکتورهای صنعتی بارگذاری شده اند. کاتالیست RCD یازدهمین موردی است که دانش فنی آن از سوی پژوهشگاه صنعت نفت بومی شده و با واگذاری به بخش خصوصی به تولید انبوه رسیده است.
وی با بیان اینکه هم اکنون واحدی با عنوان واحد RCD که تصفیه هیدروژنی برش های سنگین نفتی را انجام می دهد، در پالایشگاه اراک فعال است، ادامه داد: این برش های سنگین نفتی دیسکوزیته بسیار بالایی دارند و افزون بر گوگرد، حاوی فلزهای ناخالص بسیار زیادی مانند وانادیوم و نیکل هستند که باید تصفیه شوند، همچنین واحد RCD خوراک واحد RFCC را تأمین می کند که این خوراک باید ابتدا تصفیه و سپس ارسال شود.
نیاز دانش بنیان ها به حمایت و اعتماد
معاون پردیس پایین دستی پژوهشگاه صنعت نفت با اشاره به اینکه در واحد RCD بیش از هشت نوع کاتالیست مصرف می شود که با طراحی و چیدمان خاصی در پنج راکتور متوالی قرار می گیرند، بیان کرد: در پالایشگاه اراک دو Train به این کار اختصاص داده شده است که هرکدام از آنها به 750 تن کاتالیست و در مجموع حدود 1500 تن کاتالیست نیاز دارند.
رشیدزاده با بیان اینکه طراحی واحد RCD پالایشگاه از سوی شرکت UOP انجام شده است و پیش از بومی سازی، کاتالیست این فرآیند از شرکت های اروپایی، چینی و ژاپنی خریداری می شد، گفت: متأسفانه به دلیل تحریم های ظالمانه در مرحله ای قرار داشتیم که امکان تأمین این کاتالیست ها مقدور نبود، از این رو با برگزاری جلسه های متعدد و مذاکره با شرکت پالایش نفت امام خمینی (ره) شازند و تدوین دانش این کاتالیست ها از سوی پژوهشگاه صنعت نفت، قراردادی به منظور تولید و تحویل کاتالیست به پالایشگاه امضا شد و توانستیم این محصول را پس از انجام آزمایش های پایلوتی گوناگون به تجاریسازی برسانیم.
رشیدزاده درباره همکاری با شرکت های دانش بنیان در پروژه RCD گفت: در تولید این محصول با یک شرکت دانش بنیان همکاری داشته ایم که این شرکت هم اکنون چندین نوع کاتالیست در حوزه فرآیندهای پالایشگاهی و پتروشیمیایی تولید می کند.
باید تاکید کرد که توسعه دانش فنی یک کاتالیست علاوه بر ورود و حمایت های دولتی و ارگان های مرتبط، نیاز به حمایت و اعتماد بازار و شرکت های مصرف کننده دارد. همراهی شرکت های پتروشیمی و پالایشی برای ساخت داخل انواع کاتالیست علاوه بر تامین نیاز خود در بلندمدت و صرفه جویی های ارزشمند در هزینه و زمان، به نفع کل صنعت پتروشیمی و پالایش خواهد بود. تجربه این شرکت ها در استفاده از این محصولات، نوعی گارانتی و تایید برای سایر شرکت ها با نیازهای مشابه خواهد بود. به عبارتی حرکت در مسیر تولید یک دانش فنی و تحقق اهداف مورد نظر در ساخت داخل از یک سو و حمایت از بازار این محصولات از سوی دیگر اهمیت دارد و باید همزمان با هم وجود داشته باشد.