انفجار و آتش سوزی در سکوی گازی
شرح حادثه
حدود ساعت14:27، حادثه انفجار و سپس آتش سوزی روي خط22 اينچ در محلPig launcher (شروع کننده پیگ) در عرشه اصلی ) ( Main deck سكو اتفاق می افتد. به دنبال شروع آتش سوزی و زبانه کشیدن شعله های آتش و همچنین وسايل قابل اشتعال از جمله کانکس ها، آتش بالای سکو (Top deck) را فرامی گیرد؛ اما دیوار انفجاری (Blast wall) که حائلی بین اين خط لوله منفجر شده با اتاق کنترل و دیگر قسمت هاي فرايندي ایجاد کرده، باعث کاهش خسارت و آتش سوزی نواحی فرايندي و صدمات جانی بسیار حائز اهمیت می شود.
حضور دو نفر در اتاق کنترل
در زمان وقوع حادثه، دو نفر در اتاق کنترل سكو و مابقی در بالای سکو حضور داشتند که با شنیدن صداي انفجار و شروع آتش سوزی، کارکنان روي سكو به طرف پل مشعل فرار کرده و با رسیدن کشتی از طريق Bridge support tripod jacket که در وسط پل مشعل واقع شده بود و با استفاده از توری اسکرامبل، حدود ساعت15:27 از سكو خارج می شوند. در زمان حادثه، 8کشتی در نزديكی سكو حضور داشتند که با شروع آتش سوزی، همه کشتی ها به طرف سكوي حادثه دیده حرکت کرده و دو کشتی به منظور مقابله با آتش سوزی، حدود ساعت 13:45در اطراف اين سكو مستقر شده و بعد از 10 دقیقه، عملیات اطفا آغاز می شود. عملیات اطفای حريق تقریبا یک ساعت به طول می انجامد و در نهايت آتش در ساعت 18:27روز حادثه خاموش می شود. به منظور جلوگیري از برگشت آتش، کشتی ها عملیات خنک کردن (Cooling) را تا ساعت 20:30 ادامه داده و در نهایت، عملیات در اين ساعت خاتمه می یابد.
شما چه کاری میتوا نید انجام دهید؟
ضخامت سنجی لاين ها، بخصوص در ناحیه PIG Launcher و به کارگیری پیگ هوشمند به منظور بررسی وضعیت داخلی کل خط لوله در سكو از نظر خوردگی، توصیه اکید می شود.
ارزيابی و به کارگیری مواد ضدخوردگی مناسب در خطوط جريانی تمامی سكوها
حصول اطمینان از در سرويس بودن آشكارسازهاي گازهاي سمی و گازهاي قابل اشتعال
ارزيابی ريسك تمامی فعالیت هاي فرايندي و غیرفرايندي
نصب تجهیزات پايش خوردگی به منظور مديريت خوردگی
تهیه و تدوين راهنما و دستورالعمل مديريت خوردگی در سكوهاي گازي
آیا می دانستید؟
خوردگی های متنوعی در تمام بخش های صنعت نفت وجود دارد که همواره باید مورد پایش قرار گیرند.
پایش خوردگی بسیار ساده است و می توان قبل از آسیب جدی به تاسیسات نفتی، از وقوع آن جلوگیری کرد.
طبقه بندی خوردگی
خوردگی هایی که می توان بر اساس ظاهر و شکل فلز خورده شده طبقه بندی کرد و با چشم غیرمسلح نیز قابل تشخیص است، عبارتند از:
خوردگی یکنواخت (Uniform Attack)
خوردگی گالوانیک(Galvanic Corrosion)
خوردگی شکافی یا شیاري(Crevice Corrosion)
جدایش انتخابی (Selective Leaching)
خوردگی بین دانه ای(Intergranular Corrosion)
خوردگی حفره ای یا حفره دار شدن(Pitting Corrosion)
خوردگی سایشی (Erosion Corrosion)
خوردگی تنشی(Stress Corrosion)
خسارت هیدروژنی(Hydrogen Damage)
روش های جلوگیری از خوردگی
متداول ترین روش به منظور جلوگیري از خوردگی، انتخاب فلز یا آلیاژ مناسب برای کاربرد مورد نظر است. این روش در واقع مهم ترین راهکار براي جلوگیري یا کم کردن خسارت حاصل از خوردگی است. پس از انتخاب فلز مناسب، می توان از روش های تکمیلی نیز براي محافظت در برابر خوردگی استفاده کرد. مهم ترین این روش ها عبارتند از:
حفاظت کاتدي (Cathodic Protection)
استفاده از بازدارنده ها (Inhibitors)
نصب روکش و غلاف ها (Sheating)
اعمال پوشش و رنگ آمیزی(Coating/Painting)
هر یک از این روش ها بر اساس موقعیت سازه و نو ع خوردگی می تواند مورد استفاده قرار گیرد.